備煤：對進廠的洗精煤進行處理，以達到煉焦要求，通常把原料煤在煉焦前進行的工藝處理過程稱為備煤工藝過程。這個過程是在備煤作業(yè)區(qū)來進行完成的。主要經過堆放、配合、粉碎、調濕、除雜等一系列過程使之達到煉焦要求之后，通過皮帶被輸送到煤塔供煉焦作業(yè)區(qū)使用。

　　流程：洗精煤(80mm)由汽車運來（預留火車卸料系統(tǒng)），由螺旋卸料機卸入卸煤槽。按煤的種類分別由不同的運煤皮帶輸送機轉運至堆取料機主皮帶，由堆取料機進行堆存作業(yè)。上煤時由堆取料機取煤經帶式輸送機送入配煤倉，配煤倉下的電子自動配料秤將各種煤按相應比例配給到倉下皮帶并經除鐵器除鐵后進入可逆反擊錘式粉碎機被粉碎至3mm占85%以上后送焦爐煤塔內供煉焦用。

　　1、卸料：汽車來煤如自卸車直接卸入卸煤槽，非自卸車采用橋式螺旋卸車機卸車，螺旋卸車機的卸車能力約800噸/小時，設一臺。

　　2、精煤堆場：煤場貯煤面積～30m2,可貯存7.4萬噸精煤。約為焦爐17天的用煤量, 精煤堆場設兩臺DQ3025型堆取料機，單臺堆料能力為600t/h,取料能力300t/h,煤場設推土機庫，用兩臺推土機輔助堆取料機作業(yè)。在精煤煤場設有噴灑水和噴灑覆蓋劑裝置, 可防止煤塵飛揚造成對周圍環(huán)境的污染。

　　3、配煤：配煤是將不同煤種, 按比例配合, 使配合煤達到符合煉焦用煤的要求, 配煤倉為直徑8米的雙曲線t。煤倉雙曲線鋼漏斗內襯超高分子塑料板,防止棚料。倉下配煤設備采用配料穩(wěn)定, 配比準確, 自動化程度高的電子自動配料秤, 電子自動配料系統(tǒng)控制為PLC 控制。4、粉碎：粉碎設備選用可逆反擊錘式粉碎機PFCK兩臺, 其單臺設備破粹能力為250t/h, 一開一備。該粉碎機是在吸收德國、日本同類設備先進技術基礎上開發(fā)而成, 具有破碎比大、能力大、轉速低、卸車機粉塵少、對煤的水分適應性強等優(yōu)點；采用液力偶合器, 能有效防護過載且能軟啟動；機體外殼開閉與反擊板調節(jié)均采用液壓裝置, 檢修及更換錘頭方便；采用組合式錘頭, 使用壽命長,維護、檢修費用低, 節(jié)約生產成本。

　　c、也能合理利用煤炭資源，在保證焦炭質量的前提下，增加煉焦化學產品的產率和煉焦煤氣的發(fā)生量；干餾過程中產生的荒煤氣經炭化室頂部、上升管、橋管匯入集氣管。在橋管和集氣管處用壓力為～0.3MPa，溫度為～78℃的循環(huán)氨水噴灑冷卻，使～700℃的荒煤氣冷卻至84℃左右，再經吸氣彎管和吸氣管抽吸至冷鼓工段。在集氣管內冷凝下來的焦油和氨水經焦油盒、吸氣主管一起至冷鼓工段。卸車機

　　從煉焦工段來的焦油氨水與煤氣的混合物約80℃入氣液分離器，煤氣與焦油氨水等在此分離。分離出的粗煤氣進入橫管式初冷器，初冷器分上、下兩段，在上段，用23℃化產循環(huán)水將煤氣冷卻到45℃，化產循環(huán)水升溫到40℃，然后煤氣入初冷器下段與16℃制冷水換熱，煤氣被冷卻到22℃制冷水升溫到23℃，冷卻后的煤氣進入煤氣鼓風機進行加壓，加壓后煤氣進入電捕焦油器，捕集焦油霧滴后的煤氣送往脫硫及硫回收工段。 初冷器的煤氣冷凝液由初冷器上段和下段分別流出,分別進入各自的冷凝液循環(huán)槽，由冷凝液循環(huán)泵送至初冷器上下段噴淋，如此循環(huán)使用，多余部分由泵抽送至機械化氨水澄清槽。